產(chǎn)品特點及結(jié)構(gòu)形式
該產(chǎn)品是利用壓縮空氣為動力，使取樣管、分離器、取樣瓶產(chǎn)生負壓來抽吸煤粉達到取樣目的，并可利用壓縮空氣吹掃取樣管避免取樣管堵塞的問題。設(shè)備上備有壓縮空氣調(diào)壓閥，可通過該閥調(diào)整壓縮空氣的壓力、流量來控制取樣速度和實現(xiàn)等速取樣。使取出的煤粉具有代表性。取樣管采用推入式設(shè)計，不工作時取樣管可退出在煤粉管道外側(cè)，避開煤粉氣流對取樣管的沖刷，大幅度的提高取樣管的使用壽命。
推入式固定煤粉取樣裝置主要有下列幾部分組成：
1、 取樣管—伸入煤粉管道中，取樣口朝向煤粉氣流來向，煤粉由此進入取樣裝置。取樣為多點取樣。
2、 取樣瓶—將旋風分離器分離出的煤粉樣品集中存放，供標定用。
3、 旋風分離器—將氣粉混合物進行固氣分離，煤粉因重力作用被旋轉(zhuǎn)氣流甩到器壁，再靠重力作用落入積粉器。分離后的氣體沿中間路線上升頂部，從頂部出氣口排出，經(jīng)射器抽氣器抽吸重新送入煤粉管道，實現(xiàn)煤粉和氣體的分離。
4、 壓縮空氣控制閥—控制壓縮空氣的開關(guān)。
5、 壓縮空氣調(diào)壓閥—調(diào)整此閥，可控制壓縮空氣的壓力流量，控制取樣的速度。使其實現(xiàn)等速取樣。
6、 抽氣器—用壓縮空氣作為動力，使取樣管、旋風分離器、取樣瓶產(chǎn)生負壓，讓煤粉順利進入旋風分離器中進行固氣分離。
7、 吹掃閥—壓縮空氣進入煤粉管道經(jīng)過此閥，關(guān)閉此閥即可吹掃整個取樣裝置。
8、 傳動機構(gòu)—取樣時搖動傳動手柄，可以使取樣管自由進出煤粉管道中。
9、 取樣閥—開關(guān)此閥可以控制取樣或吹掃取樣管，以防取樣管堵塞。
10、 密封裝置------當取樣管退出煤粉管道外后關(guān)閉此閥，防止煤粉外泄，污染環(huán)境。
三、 工作原理
1、 取樣工作原理
推入式固定煤粉取樣裝置是利用負壓抽吸和旋風分離原理將氣粉混合物從煤粉管道中抽吸出并進行固氣分離而研制成功的。取樣過程中，取樣管伸入煤粉管道中，所有閥門為開啟狀態(tài)，當壓縮空氣從出氣管道經(jīng)過射器抽氣器，其射流作用必然導致旋風分離器、取樣管、取樣瓶等部件產(chǎn)生負壓，促使煤粉管道中的氣粉混合物沿取樣管進入取樣裝置，氣粉混合物在旋風分離器中進行固氣分離，分離出的煤粉落入旋風分離器下面的取樣瓶中，氣體則被壓縮空氣抽吸從新送如煤粉管道中，整個操作過程對工作場所不產(chǎn)生污染。取樣前對壓縮空氣調(diào)壓閥進行調(diào)整，可實現(xiàn)等速取樣，使取出的煤粉樣品具有代表性。（壓縮空氣壓力一般不超過0.1Mpa）。
2、 防堵措施
設(shè)備使用過程中可以用壓縮空氣對取樣管進行吹掃，防止取樣管被煤粉堵塞。
3、 防磨措施
取樣時搖動傳動機構(gòu)，將取樣管緩緩地推入煤粉管道中，取樣口對著煤粉氣流來向，開啟所有閥門開始取樣。取樣完畢，搖動傳動機構(gòu)，將取樣管退出煤粉管道中，置于煤粉管道外，避免煤粉氣流對取樣管的沖刷，達到防磨目的。
一、 操作程序
1、取樣
取樣前所有閥門為關(guān)閉狀態(tài)，首先開啟壓縮空氣控制閥；根據(jù)壓力表顯示調(diào)整壓縮空氣調(diào)壓閥將壓縮空氣壓力調(diào)節(jié)到所需壓力范圍。開啟吹掃閥；開啟取樣閥；打開密封閥，搖動傳動機構(gòu)；將取樣管緩緩的推入煤粉管道中；取樣開始，當取樣官推入到底時再將取樣管緩緩的退出煤粉管道外。關(guān)閉密封閥，關(guān)閉壓縮空氣控制閥、吹掃閥、取樣閥；取下取樣瓶；將煤粉樣品取出并將取樣瓶放回原處注意接口處的密封。
2、吹掃
開啟壓縮空氣控制閥；關(guān)閉吹掃閥；開啟取樣閥；壓縮空氣將通過取樣閥吹掃取樣管。
二、 性能特點
1、 產(chǎn)品取樣器采用不銹鋼制作，外觀整潔小巧，整體使用壽命長。
2、 結(jié)構(gòu)簡單，傳動機構(gòu)操作靈活、不卡澀，取樣簡單方便，
3、 采用推入式，可以定點或多點、等速取樣，取出的煤粉樣品具有代表性。
4、 可采用壓縮空氣吹掃取樣管，避免煤粉堵塞取樣管。
5、 固定安裝在煤粉管道上的密封裝置密封嚴實，無一絲煤粉泄漏，對工作環(huán)境不污染。
6、 取樣管使用時置入煤粉管道內(nèi)，取完煤粉樣品后可以退出在煤粉管道外，避免煤粉氣流的沖刷，使用壽命長。
7、 一人即可操作，操作人員勞動強度小。
三、 安裝要求
1、 現(xiàn)場需提供0.4—0.6Mpa壓縮空氣。
2、 該設(shè)備是垂直安裝在煤粉管道上具有操作平臺600—1000mm處，開安裝孔，將固定支座焊接安裝在煤粉管道上。
四、 訂貨須知
1、 訂貨時提供煤粉管道直徑、壁厚。
2、 操作方式（電動、手動）。